EL FUTURO DE LAS FÁBRICAS

Renault conecta sus factorías a la revolución digital 4.0

La gran revolución hacia la digitalización del sistema industrial de Renault a través de las llamadas fábricas inteligentes o fábricas 4.0, está tomando posiciones para su implementación general.

Renault conecta sus factorías a la revolución digital 4.0.
Renault conecta sus factorías a la revolución digital 4.0.

Renault ha optado por digitalizar su sistema industrial con el doble objetivo de garantizar la calidad y la competitividad de su sistema industrial. A través de sus plantas piloto en Cleon (Francia), Valladolid (Carrocería_Montaje y Motores) y Curitiba (Brasil), probará sus innovaciones a una mayor escala. Más adelante, estas innovaciones se aplicarán en los demás centros con el fin de ir estableciendo una base de rendimiento compartida entre todos.

Para conseguir adaptarse a las nuevas necesidades del cliente, en las que se hace condición necesaria adaptarse a una demanda de vehículos totalmente personalizados, Renault tiene previsto poner en conexión y sincronización todo el flujo logístico que va desde el proveedor al cliente final.

El cumplimiento de dichos objetivos pasa por crear todo un proceso controlado que utiliza diferentes apuestas como la de su trazabilidad, mediante la utilización de códigos QR (Quick Reponse) y de Chips de radiofrecuencia RFID en sus piezas. Ello les va a permitir, conectados a las piezas y a una base de datos, controlar la calidad a través de todo el proceso.

También creando un sistema de calidad que haga de su proceso productos con una filosofía que permita resultados que permitan hacerlo “bien a la primera”. Y en la que el operario se implique y sea protagonista directo de la satisfacción del cliente.

Todo ello, mediante unos procesos en los que se toman prioridades en la creación de mayor valor añadido para el cliente a través del lean manufacturing que se encarga de evitar cualquier freno a la producción y con la que se consigue que quede automatiza al máximo. De la misma manera que la aplicación del full kitting, (preparación automatizada de las piezas por kits) ha de permitir eliminar stocks junto a las cadenas, evitar desplazamientos y gestionar la diversidad.

Qué es el «Alliance Production Way (APW)»

Con 36 centros de producción y 12 centros de logística en el mundo, los equipos del manufacturing de Renault y de Nissan aplican un estándar de producción llamado «Alliance Production Way (APW)». Este estándar, creado en 2014, integra las mejores prácticas de los dos constructores, impulsa las sinergias, facilita el despliegue de innovaciones y la mutualización de las inversiones relacionadas con la modernización de las factorías. El APW ha permitido desarrollar la producción cruzada entre los dos socios. El Micra fabricado en Flins (Francia) es un claro ejemplo de este «cross manufacturing».

El factor humano

El factor humano junto el tecnológico es la principal baza de la industria 4.0. Los trabajadores de las fábricas, van a trabajar con la ayuda y colaboración de equipos y pequeños robots que facilitarán las tareas del operario y van a proporcionarle mayor bienestar. En aquellos trabajos donde se necesite un mayor esfuerzo o carga, se podrá poner a trabajar un robot con las máximas garantías de seguridad en un espacio compartido con el operario.

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En el caso, por ejemplo, de los robots de picking, facilitarán la manipulación al recoger y depositar las piezas en los contenedores, haciendo que el proceso sea más fluido. Aunque la tecnología está lejos de sustituir a las personas, les permite concentrarse en intervenciones de mayor valor añadido, y las tareas más pesadas tienden a desaparecer cada vez más.

Así pues, robots colaborativos, carros guiados automáticamente(AGV), carros elevadores sin conductor, etc., son equipos autónomos que darán vida también a una factoría futurista, perfectamente orquestada y armonizada para conseguir sus máximos objetivos.

Una factoría conectada

Una de las principales características que define la industria 4.0 es la de que sus factorías estén conectadas. Para ello, su objetivo pasa por conectar tanto a las personas con los procesos y los productos y utilizar las herramientas adecuadas para conseguir, entre todos, una mayor eficacia.

Llevarlo a cabo pasa por contar con un equipamiento wifi que permita al operario el acceso desde cualquier punto a la información necesaria a través de su Smartphone personal, utilizando tablets digitales para mantener el contacto entre los jefes de equipo, por ejemplo, o aplicando equipos de Virtual Training para tareas de formación.

Al mejorar la toma de decisiones relacionadas con la producción, la digitalización permite el management en tiempo real.

José Vicente de los Mozos, presidente-director general de Renault España

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Mantenimiento predictivo al alza

Para conseguir anticiparse a los problemas por fallos o interrupciones imprevistas que afectan a la producción, cobrará especial relevancia el trabajo del técnico de mantenimiento predictivo.

Con las posibilidades que ofrece el software específico diseñado para la vigilancia en tiempo real de las máquinas, se cuenta ya en la fábrica Renault de Cleon de los sistemas más avanzados que irán incorporándose y adaptándose posteriormente en Valladolid y en Brasil.

Con el sistema industrial 4.0, la factoría Renault del futuro se abre a la posibilidad de la innovación desde cada una de sus fábricas a través de diferentes “bloques tecnológicos”. Con ello, el Grupo pretende hacer partícipes de forma colaborativa y compartida abierta a todo su ecosistema.

La riqueza cultural de nuestros centros, la aplicación de nuestro sistema de producción y el despliegue de las innovaciones en todo el mundo son las claves que dan acceso a la factoría del futuro.

José Vicente de los Mozos, presidente-director general de Renault España

El lenguaje de la factoría del futuro

4.0: La factoría 4.0 o la industria 4.0 hace referencia a la cuarta revolución industrial, tras la primera revolución industrial marcada por la mecanización, la segunda que llegó con la electrificación y la tercera, la de la electrónica. En la actualidad, la cuarta revolución industrial se hace realidad a través de las factorías 4.0 centradas en la digitalización.

AGV: Automatic Guided Vehicle o vehículo con guiado automático. Se trata de un robot que se desplaza de forma autónomo.

APW: Alliance Production Way. Sistema de producción común a las dos empresas Renault y Nissan. Aúna lo mejor de los sistemas de producción Renault (SPR) y Nissan (NPW), y está implementado en todas las factorías del Grupo desde 2014.

Full kitting: Preparación de las piezas por kits, muy próxima a los operarios y a los vehículos, que permite gestionar la diversidad, eliminar los desplazamientos y aumentar la calidad.

QR code: Código de barras en 2D. “QR” significa Quick Reponse puesto que el contenido del cuadrado blanco y negro se puede descodificar rápidamente.

RFID: Radio Frequency Identification. Etiquetas con chips activos o pasivos que pueden comunicar información y que se utilizan para la trazabilidad.

UET: Unidad Elemental de Trabajo. Así pues, los JUET son los jefes de unidad que dirigen a los operarios de la UET.

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