El auge del coche eléctrico plantea toda una serie de desafíos a nivel industrial, siendo uno de los que todavía no se está dejando notar, pero que será clave a medio y largo plazo, el reciclaje de las baterías. A medida que aumenta el número de vehículos electrificados, la industria debe prepararse también para gestionar sus componentes cuando llegan al final de su vida útil. No se trata solo de recuperar materiales como el litio, el níquel o el cobalto, existe una fase previa a la que no se suele prestar mucha atención, pero que también es decisiva: transformar una batería de gran tamaño en un conjunto de materiales que puedan procesarse de forma segura, rápida y eficiente.
En ese terreno trabaja Bosch Rexroth, la división de tecnología industrial del grupo alemán Bosch, que ha desarrollado soluciones automatizadas para facilitar el reciclaje de baterías de vehículos eléctricos. Sebastian Krieger, responsable de ingeniería y proyectos de soporte comercial para la automatización de fábricas de la compañía, es claro con lo que han conseguido: “Lo que podemos montar, también podemos desmontarlo”.
15 años fabricando baterías sirven también para desmontarlas
La compañía ha trasladado al reciclaje la experiencia acumulada durante más de quince años en la fabricación de baterías, con el objetivo de convertir el desmontaje de estos componentes en un proceso industrial más ágil y controlado: “El reto consistía en transferir nuestra experiencia en fabricación a soluciones para el reciclaje”
Según las previsiones recogidas por Bosch, en Europa habrá más de un millón de baterías de vehículos eléctricos disponibles para su reciclaje en 2030. A escala mundial, los fabricantes de automóviles prevén producir 54 millones de vehículos eléctricos de batería al año para esa fecha, frente a los 10,5 millones fabricados en 2022. Este crecimiento aumentará la demanda de materias primas y, con el paso de los años, también el volumen de baterías que deberán gestionarse cuando termine su vida útil.
Una batería de iones de litio suele tener un recorrido de entre ocho y quince años, y, cuando deja de considerarse viable, su tratamiento plantea dificultades medioambientales y de seguridad considerables. Sin embargo, el reciclaje no empieza directamente con la extracción de los metales: antes es necesario preparar la batería para que pueda entrar en los procesos industriales posteriores.
Un proceso automatizado y más seguro
Esta etapa previa, denominada pretratamiento, comprende el análisis inicial del módulo, su apertura, la descarga eléctrica, el desmontaje y la separación de los materiales por tipos. El sistema incorpora además herramientas de seguimiento y trazabilidad para facilitar la supervisión medioambiental del proceso. Una vez completadas estas operaciones, “preparamos las baterías tanto para la trituración como para los procesos pirometalúrgicos e hidrometalúrgicos que permiten extraer las valiosas materias primas de las baterías y dejarlas disponibles para su reutilización”, explica.
En todo ese proceso, la descarga constituye uno de los principales obstáculos: “Antes de poder triturar y procesar las celdas de una batería, es necesario desactivarlas químicamente. Tradicionalmente, la única forma de hacerlo ha sido con el tiempo: las baterías se descargan y se dejan reposar hasta 24 horas para que se vuelvan completamente inertes”. La empresa ha desarrollado, en cambio, un procedimiento automatizado y patentado de descarga profunda que permite desactivar químicamente los módulos en apenas cinco a quince minutos, dependiendo de sus características.
La diferencia que se logra no es únicamente una cuestión de velocidad, también tiene que ver con la seguridad. Las baterías pueden sufrir cortocircuitos, provocar incendios o exponer a los trabajadores a sustancias químicas, por lo que su manipulación también entraña riesgos físicos. En esa tesitura, automatizar la descarga permite reducir estos peligros y mejorar la eficiencia del tratamiento.
En condiciones óptimas, el reciclaje puede permitir recuperar y reutilizar hasta el 95% de los elementos químicos de una batería, incluidos el litio, el níquel, el cobalto y el cobre. Para Bosch, esta posibilidad no solo contribuye a reducir la dependencia de materias primas sometidas a tensiones geopolíticas y problemas de suministro, sino que también limita el impacto ambiental asociado a su extracción, refinado y eliminación.
“Mi principal preocupación siempre ha sido la sostenibilidad y cómo podemos utilizar la tecnología para ayudar a crear sistemas de ciclo cerrado. La extracción y el refinado de materias primas, así como la producción de celdas, pueden tener graves repercusiones medioambientales, al igual que la eliminación de las baterías usadas. Al reciclarlas, minimizamos este impacto y damos un gran paso hacia el establecimiento de una economía circular para la movilidad del futuro”, concluye Krieger.