La transformación industrial de Honda ya está en marcha. El fabricante japonés ha comenzado a implantar en Estados Unidos una nueva tecnología de soldadura que promete cambiar la forma en la que se construyen coches eléctricos, híbridos y de combustión.
El proceso se está desarrollando en Ohio, donde la compañía ha invertido cerca de 1.000 millones de dólares para modernizar sus plantas y adaptarlas a una producción flexible capaz de ensamblar distintos tipos de vehículos en la misma línea.
La revolución en la industria del automóvil
El núcleo de esta revolución industrial se llama CDC, siglas de “Constant DC Chopping”. Se trata de un sistema de soldadura por puntos desarrollado por Honda que combina características de la corriente continua y la corriente alterna para mejorar la unión entre piezas metálicas de distinto grosor.
Según la marca, es la primera vez que esta tecnología se utiliza en fabricación masiva de automóviles. La clave está en cómo controla el calor. En una soldadura convencional, la temperatura aumenta de forma continua y eso puede perforar las chapas más finas antes de conseguir una unión sólida con las más gruesas.
El sistema CDC “trocea” la corriente eléctrica en pulsos controlados, permitiendo ajustar con mucha más precisión la temperatura del punto de unión.
Esto resulta especialmente importante en los coches eléctricos actuales. Para reducir peso y aumentar autonomía, los fabricantes utilizan combinaciones complejas de aceros de ultra alta resistencia y materiales más ligeros. El problema es que esos materiales no siempre reaccionan igual al calor. Honda asegura que su nueva tecnología permite unir chapas de distintos espesores sin perder resistencia estructural.
Según los responsables de producción de la planta de Marysville, el nuevo sistema mejora la penetración de la soldadura y evita deformaciones o pérdidas de resistencia en el material. Eso permite fabricar estructuras más ligeras sin comprometer la seguridad del vehículo.
La estrategia forma parte del concepto industrial “Thin, Light and Wise” de Honda, centrado en fabricar vehículos eléctricos más finos, ligeros e inteligentes. El objetivo de la compañía es que el 100% de sus ventas globales correspondan a vehículos de cero emisiones en 2040.
El despliegue tecnológico no termina en la soldadura. Honda también está introduciendo seis gigantescas máquinas de megacasting de 6.000 toneladas en Ohio para producir grandes componentes estructurales de una sola pieza. Este sistema, popularizado por otros fabricantes eléctricos, reduce el número de piezas, simplifica el ensamblaje y disminuye el peso total del vehículo.
Las nuevas instalaciones producirán cajas de baterías y componentes para la futura generación de coches eléctricos de Honda y Acura. Además, la marca japonesa ha abierto junto a LG Energy Solution una nueva planta de baterías valorada en 3.500 millones de dólares, cuya inversión total alcanzará unos 4.400 millones.
La flexibilidad es otra de las grandes apuestas de Honda. Las plantas modernizadas podrán fabricar coches eléctricos, híbridos y de combustión sobre la misma línea de producción. Esto permitirá ajustar rápidamente la fabricación según la demanda real del mercado, algo especialmente relevante en un momento en el que las ventas de eléctricos crecen de forma desigual según cada región.
El primer modelo que utilizará esta nueva arquitectura industrial será el futuro SUV eléctrico de Acura basado en el RSX, seguido posteriormente por los nuevos modelos de la serie Honda 0 presentados en el CES.
Honda considera esta transformación como una “segunda fundación” de sus plantas estadounidenses. Y viendo el alcance de la inversión y la profundidad de los cambios tecnológicos, no parece una exageración. La industria del automóvil lleva décadas utilizando sistemas de soldadura similares, pero el salto hacia materiales más ligeros y plataformas eléctricas obliga a replantear procesos enteros de fabricación.