Comprar maquinaria nueva no siempre es la solución más rentable para renovar una flota de vehículos industriales. Al menos, esa es la conclusión a la que ha llegado una cementera de Turquía que ha decidido dar una segunda vida a sus enormes camiones mineros diésel. En lugar de retirarlos y sustituirlos por modelos nuevos, está transformándolos en vehículos completamente eléctricos, con un ahorro de inversión que alcanza aproximadamente los 500.000 dólares por unidad.
La protagonista de esta iniciativa es Nuh Çimento, una compañía que ha desarrollado el proyecto junto al grupo tecnológico ABB. Según la documentación presentada en 2026 a través de Business Action Bank, la reconversión de cada camión supone una inversión aproximada de 750.000 dólares. Sin embargo, frente a la alternativa de adquirir maquinaria nueva, la empresa calcula que consigue evitar otros 500.000 dólares de desembolso por vehículo, además de reducir sus posteriores gastos de funcionamiento.
La transformación consiste en retirar el motor diésel y la transmisión original para instalar un sistema de propulsión eléctrico alimentado por baterías. De esta manera, el vehículo conserva su chasis, su estructura y buena parte de sus componentes, pero deja de consumir gasóleo. Uno de los primeros modelos empleados para demostrar la viabilidad de esta solución fue un Euclid R85B, un gigantesco volquete que ya había completado aproximadamente 30 años de servicio.
Camiones eléctricos que recuperan energía mientras trabajan
El proyecto comenzó a desarrollarse en 2020, aunque la colaboración formal con ABB se materializó en 2022. Un año después entró en funcionamiento el primer prototipo, denominado Mission Zero, mientras que en mayo de 2024 ambas compañías presentaron públicamente los resultados iniciales de la reconversión. Desde entonces, la iniciativa ha ido ampliándose y acumulando datos sobre el comportamiento de esta maquinaria en condiciones reales de trabajo.
Una de sus características más interesantes está relacionada con la ubicación de la explotación, situada en Kocaeli-Körfez, cerca de Estambul. Los camiones transportan grandes cantidades de material cuesta abajo, por pendientes que alcanzan entre el 18% y el 20%. Durante esos descensos, el sistema de frenada regenerativa permite recuperar parte de la energía que normalmente se desperdiciaría, almacenándola en las baterías para aprovecharla posteriormente.
Una vez descargado el material, el vehículo debe regresar cuesta arriba, pero lo hace con un peso considerablemente inferior. Según explicó ABB, esta particularidad permite que el camión pueda completar el ascenso empleando la electricidad recuperada durante el descenso anterior. La documentación más reciente del proyecto señala que, gracias a este funcionamiento, los intervalos entre recargas externas pueden llegar a situarse entre uno y tres meses en las condiciones específicas de esta explotación.
Para conseguirlo, ABB desarrolló una solución que incluye su sistema de conversión BORDLINE CC200, una batería de tracción, un motor eléctrico refrigerado por aire y diferentes dispositivos electrónicos encargados de gestionar el vehículo. El conjunto incorpora también un sistema de control térmico de las baterías y equipamiento de recarga rápida en corriente continua, permitiendo reutilizar maquinaria diseñada originalmente para funcionar con motores de combustión.
Más de 240.000 litros de diésel ahorrados con un solo camión
Los resultados obtenidos permiten comprobar hasta qué punto puede resultar rentable prolongar la vida útil de estos vehículos. Según la documentación del proyecto, el primer volquete eléctrico había acumulado 5.535 horas de funcionamiento hasta diciembre de 2025, evitando consumir aproximadamente 243.540 litros de gasóleo. Cuando ABB anunció su transformación en 2024, había estimado un ahorro anual de unos 100.000 litros de combustible y una reducción de 245 toneladas de CO₂.
La experiencia también ha servido para ampliar el proyecto a otros vehículos industriales. Los datos publicados en 2026 recogen la transformación de cinco camiones mineros y doce excavadoras y palas, a los que se han sumado otros 19 vehículos eléctricos adquiridos nuevos. En conjunto, el programa de electrificación dispone de 36 máquinas eléctricas pesadas y ha superado las 100.000 horas de funcionamiento acumuladas.
El impacto económico no se limita al combustible. La empresa también destaca la reducción de las operaciones de mantenimiento, especialmente al eliminar componentes como el motor diésel o la transmisión convencional. Sus cálculos contemplan un ahorro potencial de 250.000 dólares en intervenciones sobre el motor durante cinco años y otros 150.000 dólares relacionados con la transmisión, aunque la reconversión también exige nuevas inversiones en baterías, infraestructura eléctrica y personal especializado.
La compañía pretende continuar avanzando hacia la eliminación de las emisiones directas asociadas al transporte de materias primas en sus explotaciones para 2030. No obstante, el éxito de esta solución depende en gran medida de las características del recorrido, ya que las fuertes pendientes descendentes permiten recuperar una cantidad de energía especialmente elevada. La experiencia demuestra que electrificar maquinaria pesada no siempre exige comprar vehículos nuevos, aunque tampoco significa que cualquier camión diésel pueda transformarse con los mismos resultados económicos y energéticos.