Aunque el mundo parece haber ya decidido que la electricidad será el siguiente paso en la evolución del coche, hay quienes todavía siguen declarando su defensa en favor de combustibles alternativos como el hidrógeno. BMW y Toyota son las marcas que más han apostado por el elemento más abundante del universo, aunque nada parece indicar que vayan a tener éxito. La firma bávara ha puesto en marcha la producción en preserie de la unidad de control central que gestionará los flujos energéticos del futuro BMW iX5 Hydrogen.
La próxima generación del X5 será la más variada y completa de la historia. BMW prepara toda una nueva generación de sistemas mecánicos, desde sistemas eléctricos a híbridos enchufables, pasando por la pila de combustible. Tras varios años en fase de desarrollo, con centenares de miles de kilómetros recorridos, BMW se prepara para dar un momento clave. Este movimiento no representa una acción aislada, sino que forma parte de un despliegue de ingeniería destinado a validar los procesos de fabricación antes de dar el salto definitivo a las cadenas de montaje a gran escala, planificado de manera oficial para el año 2028.
Tercera generación de la pila de combustible
Según la clasificación interna de BMW, ésta será la tercera generación de su tren motriz de pila de combustible. En la primera generación, Toyota suministró el tren motriz de pila de combustible completo, mientras que BMW integró el sistema en el vehículo, lo probó y recogió la experiencia del programa. Para la segunda generación utilizada en el iX5 Hydrogen, Toyota suministró únicamente las pilas de combustible individuales, mientras que BMW desarrolló el sistema global. En la tercera generación, ambas empresas desarrollarán conjuntamente la tecnología para crear sinergias que permitan su uso en turismos BMW y vehículos comerciales Toyota.
BMW también ha actualizado otros componentes del sistema. El futuro modelo de producción utilizará una nueva tecnología de depósitos de hidrógeno denominada BMW Hydrogen Flat Storage. Según el fabricante, el sistema aprovecha de forma especialmente eficiente el espacio de instalación disponible y sigue siendo compatible con la batería de alto voltaje Gen6 sin reducir el espacio interior. BMW afirma que este enfoque permitirá fabricar vehículos eléctricos de pila de combustible en la misma línea de producción que los modelos con otros tipos de propulsión. Gracias a la disposición y el tamaño de los depósitos, se espera que el modelo FCEV alcance una autonomía de hasta 750 kilómetros.
Mecánica de precisión para la gestión del hidrógeno
Desde el punto de vista puramente mecánico, la unidad de control central debe gestionar con absoluta precisión variables físicas extremas. El sistema regula la presión y el flujo del hidrógeno gaseoso desde los depósitos de almacenamiento hasta la membrana de la pila de combustible, donde se combina con el oxígeno atmosférico para generar electricidad. Cualquier fluctuación en este proceso afectaría directamente al rendimiento del motor eléctrico y a la eficiencia general del vehículo.
El bastidor del iX5 Hydrogen está diseñado para albergar este complejo entramado sin comprometer el reparto de pesos ni la rigidez torsional del chasis. El esquema de suspensiones y la arquitectura del tren motriz se han adaptado para soportar los componentes específicos de la pila de combustible, manteniendo el tacto dinámico característico de la firma alemana. Cada unidad producida en esta fase de preserie se somete a rigurosos test de fatiga mecánica y estrés térmico para garantizar su durabilidad a largo plazo.
Un horizonte claro fijado en la producción en serie
El inicio de la fabricación de estas unidades de control en preserie consolida la hoja de ruta que la multinacional ha trazado para la presente década. La validación de estos procesos industriales resulta indispensable para asegurar que, cuando las líneas de montaje comiencen a operar a pleno rendimiento en 2028, los estándares de fiabilidad mecánica sean idénticos a los de cualquier motor de combustión interna o sistema síncrono de batería. La flexibilidad de la plataforma Neue Klasse permite que los ingenieros realicen ajustes mecánicos en tiempo real sobre los componentes del sistema de control, adaptándolos a los datos obtenidos en las pruebas de carretera.