El sector de la movilidad eléctrica vive una carrera constante, y no solo por ofrecer baterías de mayor densidad o autonomía, sino por optimizar los costes y los procesos de producción. La industria lleva mucho tiempo buscando el modo de simplificar, y con los coches eléctricos ha llegado a un nivel impresionante. Pero algunos todavía quieren ir más allá.
BYD ha decidido adoptar y perfeccionar el gigacasting, un proceso de fundición a gran escala que Tesla popularizó con el lanzamiento del Model Y, y que busca reducir de forma drástica el número de piezas individuales que componen el chasis de un coche eléctrico.
De decenas de piezas a un único molde
La fabricación tradicional de un chasis se basa en el ensamblaje de decenas de piezas metálicas de acero o aluminio mediante soldadura, remaches y adhesivos estructurales. Este flujo de trabajo no solo requiere complejas cadenas de producción, sino que añade tolerancia al error en cada punto de unión y aumenta el peso total del conjunto. La tecnología de fundición inyectada a alta presión rompe con este esquema al moldear secciones completas de la estructura del vehículo en una sola pieza.
BYD ha comenzado a integrar en sus plantas de producción máquinas de fundición de 9.000 toneladas de fuerza de cierre, orientadas a moldear estructuras como los subchasis delantero y trasero de sus futuros modelos. Esto supone cambiar más de 70 piezas por un único bloque, lo que a su vez permite simplificar la logística de suministros, reducir el espacio necesario en fábrica y optimizar la precisión de los vehículos antes de pasar a las fases de pintura y ensamblaje final.
Rigidez torsional, peso y eficiencia energética en carretera
Pero este avance no solo reduce los procesos de producción, sino que también ofrece ventajas en el rendimiento dinámico del vehículo. Una estructura monobloque proporciona un nivel de rigidez torsional superior al de el mismo elemento formado por múltiples piezas soldadas. Esta mayor solidez no solo mejora el comportamiento de la suspensión y el guiado del vehículo en curvas, sino que eleva los estándares de seguridad pasiva al absorber y distribuir de manera más uniforme las fuerzas en caso de colisión.
A este aumento de rigidez se le suma un aspecto clave para cualquier coche electrificado: la reducción de peso. Al eliminar soldaduras y elementos de fijación, el chasis es mucho más ligero, lo que supone un menor consumo energético y mayor eficiencia. Integrada junto con tecnologías como las baterías de estructura celular al chasis (CTB), la fundición de gran formato consolida una arquitectura más compacta y ligera, maximizando la autonomía disponible.
Impacto económico en la producción masiva
A pesar de sus claros beneficios en la reducción de costes de producción a gran escala, la adopción de prensas de fundición de 9.000 toneladas plantea importantes retos para la BYD, aparte del coste inicial (unos 50 millones de euros por prensa). El mantenimiento y la precisión de los moldes requieren un control térmico riguroso para evitar porosidades o debilidades estructurales durante la solidificación del aluminio fundido. Además, el aspecto relativo a las reparaciones tras un accidente menor es un punto crítico sobre el que las marcas deben trabajar, asegurando que los pequeños impactos no obliguen a sustituir estructuras completas de la plataforma.
Con la apuesta de BYD por esta tecnología, el gigacasting deja de ser una innovación aislada para convertirse en el nuevo estándar de la industria. La capacidad de consolidar piezas, abaratar la fabricación y mantener la rentabilidad en segmentos de gran volumen sitúa a este proceso en el centro de la estrategia industrial de los vehículos eléctricos de nueva generación, y la firma china quiere estar a la cabeza.