La planta de Wuhu del Grupo Chery, donde se producen los modelos de la marca Lepas, que llegará al mercado español en 2026, se ha consolidado como una de las instalaciones más avanzadas de la industria del automóvil. Esta factoría, fruto de 27 años de desarrollo industrial y con la experiencia acumulada de 15 millones de vehículos fabricados en todo el mundo, es el epicentro de la estrategia de fabricación inteligente del grupo chino.
Bautizada como “Chery Intelligent Connected Super Factory”, la planta de Wuhu está diseñada para producir de forma mixta vehículos de combustión, híbridos y eléctricos sobre una misma base industrial. Es capaz de sacar un coche por minuto gracias a la combinación de una automatización robotizada masiva, una gestión digital integral de todos los procesos, sistemas de inspección basados en inteligencia artificial y prácticas de producción sostenibles. Dentro de este ecosistema industrial, Lepas integra también la transformación digital de áreas clave como diseño, I+D, cadena de suministro, producción, marketing y posventa.
Una ‘superfábrica’ con 97% de automatización
Los nuevos Lepas L8 y Lepas L4 ya están saliendo de las líneas de producción de estas avanzadas instalaciones. Situadas en el gran centro productivo de Chery en Wuhu, estas fábricas representan la vanguardia de la compañía en automatización, gestión digital y control de calidad inteligente, y son la base para el despliegue global de la marca en el segmento de vehículos de nueva energía.
Con un 97% de automatización, la planta Lepas marca uno de los estándares más elevados de manufactura inteligente en la automoción. En sus líneas de ensamblaje, las carrocerías avanzan por transportadores aéreos, guiados entre estaciones de soldadura. Un total de 660 brazos robóticos trabajan de forma coordinada para fabricar distintos modelos sobre una misma plataforma, adaptándose con flexibilidad al mix de variantes y manteniendo una producción continua y precisa. Cada celda robotizada integra sensores de visión, control de par y comunicación en red para asegurar que cada punto de soldadura y cada unión respeten tolerancias micrométricas.
Tras la fase de soldadura, las carrocerías continúan suspendidas en cabinas cerradas donde se desarrollan procesos totalmente automatizados de pretratamiento, cataforesis y aplicación de capa base y barniz. Las líneas de pintura emplean sistemas robotizados de pulverización con control de caudal y tecnología electrostática, lo que permite optimizar el consumo de pintura, mejorar la calidad del acabado superficial y reducir la generación de partículas y residuos.
La logística interna también está automatizada. Los vehículos AGV (vehículos de guiado automático) transportan piezas directamente hasta las estaciones de trabajo, mejorando tanto la eficiencia productiva como la gestión del flujo de materiales. En la planta operan 163 tipos distintos de AGV, todos ellos gestionados por un sistema centralizado que monitoriza en tiempo real su estado y asegura que cada componente llegue justo donde se necesita. Gracias a este sistema de logística inteligente, la eficiencia general del proceso se ha incrementado en torno a un 20%.
En el ensamblaje final se emplean 165 herramientas de apriete de alta precisión que garantizan la cobertura del 100% de los puntos de apriete del vehículo. Los parámetros de torque, las curvas de apriete y la validación de cada unión se registran automáticamente en un servidor central, lo que permite la trazabilidad completa del historial de montaje de cada unidad. En cualquier momento se pueden consultar los datos de apriete de un vehículo específico, una capacidad que refuerza el control de calidad y la responsabilidad sobre cada producto terminado.
La digitalización es otro de los pilares de la planta. La factoría opera con un sistema de gestión y operación totalmente digital y una torre de control inteligente desde donde se supervisan procesos, se coordinan mecanismos de gestión y se dispone de una visualización en tiempo real de las operaciones. Sobre esta base se construyen almacenes de datos que sirven de apoyo a la toma de decisiones y a la mejora continua de procesos.
La inteligencia artificial visual se aplica a escenarios típicos de fabricación, como el control de calidad en estampación, soldadura y montaje final. Estos sistemas permiten una gestión de calidad de proceso más refinada, una trazabilidad digital completa y capacidades de predicción de fallos, contribuyendo al desarrollo de vehículos Lepas de alta gama.
Paralelamente, el análisis de datos se extiende a todo el ciclo (diseño, suministro, producción y operaciones) para extraer valor de la información. La plataforma de big data desarrollada por la planta rompe barreras entre sistemas, garantiza la interoperabilidad y facilita consultas avanzadas sobre vehículos concretos o análisis diarios de producción y calidad.
En el ámbito de la calidad, Lepas aplica los procesos y principios del Chery Production System (CPS), un sistema que estandariza el control de calidad en todas las áreas productivas bajo los ejes de participación total, estandarización, mejora continua, prioridad de la calidad, reducción de ciclos de fabricación y eliminación de despilfarros. En cada operación se realizan inspecciones autónomas, cruzadas, especiales y por muestreo.
Se monitorizan los procesos críticos, se corrigen desviaciones y se asegura que cada automóvil cumpla las especificaciones técnicas y de calidad antes de abandonar la línea. Una vez finalizado el montaje, cada vehículo se somete a una inspección de apariencia, ajustes interior y exterior, funciones y rendimiento; sólo después de superarla se emite el certificado de conformidad para su envío a almacén.
Por último, la planta de Wuhu destaca también como referencia en sostenibilidad industrial. Cuenta con una instalación fotovoltaica de 76 MW que genera 198.900 MWh anuales, de los cuales el 93,9% se destina al autoconsumo. Esta capacidad permite evitar alrededor de 140.000 toneladas de CO2 al año.