El sector del coche eléctrico atraviesa un momento decisivo marcado por la innovación y la competencia global. En este escenario, dos gigantes destacan por encima del resto: Tesla y BYD. La compañía de Elon Musk fue la gran impulsora de la movilidad eléctrica moderna y aún domina en mercados clave como Europa y Estados Unidos. Sin embargo, su imagen pública ha sufrido ciertos altibajos recientemente, en parte por las declaraciones y decisiones de su controvertido CEO.
Por otro lado, BYD ha consolidado su ascenso en 2024 al superar a Tesla en volumen de producción global, un hito que refleja no solo su ambición, sino también su capacidad para adaptarse a los nuevos desafíos del sector. Esta rivalidad va mucho más allá de la competencia comercial: ambos fabricantes apuestan por enfoques muy distintos en el desarrollo de baterías, un componente crucial que puede representar entre el 30% y el 50% del coste final de un vehículo eléctrico y determina aspectos clave como la autonomía y el rendimiento.
Un análisis técnico inédito
Recientemente, un equipo de ingenieros alemanes de la Universidad Técnica de Aquisgrán (RWTH Aachen), ha realizado un estudio novedoso. Ha desmontado y examinado las baterías dos modelos carismáticos de ambas marcas. La batería del Tesla Model Y, concretamente la 4680 fabricada por Panasonic, y la batería del BYD Sealion 7, también conocida en el sector como Blade Battery. Los resultados de este trabajo, publicados en la revista científica Cell Reports Physical Science, ofrecen una visión profunda y detallada del funcionamiento interno de estos componentes.
El estudio se centra en las celdas, que son las unidades básicas encargadas de transformar la energía química en eléctrica. Dado que estas celdas determinan características fundamentales del vehículo, como la autonomía y el tiempo de recarga, su análisis resulta decisivo para comprender los avances en la movilidad eléctrica.
Planteamientos diferentes en el diseño de las baterías
El equipo de la RWTH Aachen analizó meticulosamente desde el diseño y tamaño de las celdas hasta la composición de los materiales de los electrodos, sin omitir el rendimiento eléctrico y térmico. Además, lograron inferir los procesos de ensamblaje y estimar el coste de los materiales empleados.
Los resultados indican que Tesla se centra en obtener una alta densidad energética y un rendimiento sobresaliente, mientras que BYD apuesta por una solución que optimiza el volumen y reduce costes en los materiales, lo que se traduce en una gestión térmica más sencilla.
Es importante recalcar que, pese a estas diferencias técnicas, el precio final para el usuario se sitúa en torno a los 50.000 euros para ambos modelos, lo que evidencia que cada enfoque aporta ventajas específicas sin que uno se imponga de forma absoluta sobre el otro. Se trata de dos tecnologías tan diferentes que no se puede decir que gane una u otra, sino que se trata de dos conceptos distintos. Esto pone de relieve que, a nivel práctico, el rendimiento final en el vehículo resulta comparable, resaltando la diversidad de estrategias en juego.
Secreto industrial
El elevado secretismo con el que operan tanto los fabricantes de baterías como los constructores de vehículos eléctricos dificulta la obtención de datos técnicos detallados. Por ello, el método de desmontar y analizar componentes ya comercializados se presenta como una herramienta fundamental para desvelar aspectos poco conocidos de estas tecnologías.
Aunque ambos modelos emplean baterías de ion litio, se utilizan químicas diferentes. Tesla opta por la composición NCM (níquel-cobalto-manganeso) para sus vehículos de alta gama, mientras que BYD se apoya en la tecnología LFP (litio-ferrofosfato), una propuesta que actualmente domina el sector en manos de fabricantes chinos.
Cada sistema tiene sus virtudes. La solución de Tesla, orientada a maximizar el rendimiento, requiere un sistema de refrigeración más complejo, mientras que la opción de BYD destaca por su menor coste y una eficiencia en la gestión térmica que puede resultar especialmente atractiva en determinadas condiciones.
Un descubrimiento sorprendente del estudio fue la ausencia de silicio en los ánodos de las celdas, particularmente en la batería de Tesla, donde se esperaba su presencia para aumentar la densidad energética. Además, ambos fabricantes han adoptado una técnica de conexión poco convencional para las láminas de electrodos, utilizando soldadura láser en lugar del método ultrasónico, más extendido en la industria.
Los resultados obtenidos por los ingenieros alemanes aportan un valioso referente para la comunidad investigadora y para la industria del automóvil. La información revelada no solo permite conocer las estrategias de desarrollo de dos gigantes del sector, sino que también abre la puerta a la optimización de futuras generaciones de baterías.
Para los fabricantes europeos, en particular, este estudio puede servir de inspiración para diseñar nuevas soluciones que respondan a los desafíos actuales de la movilidad eléctrica.
Es importante recordar que, en el sector del automóvil, los productos que se venden suelen haber sido desarrollados al menos tres años antes, y aunque en la movilidad eléctrica los tiempos se han acortado, los fabricantes ya están avanzando en la siguiente generación de innovaciones.
El estudio comparativo entre la batería del Tesla Model Y y la del BYD Sealion 7 demuestra que, a pesar de sus marcadas diferencias en diseño y tecnología, ambas logran ofrecer un rendimiento similar en el vehículo. La investigación llevada a cabo por la RWTH Aachen no solo destaca las estrategias de dos de los competidores más importantes del mercado, sino que también refuerza la importancia de continuar investigando y perfeccionando cada componente esencial de la movilidad eléctrica.